本报讯(司丽华记者蒙辉)大庆炼化公司在企业管理上不断植入新的理念,严格按照PDCA循环科学管理模式,做到计划、执行、检查、处置的闭环管理,使企业管理水平持续提高。通过标准化、信息化、成本化规范管理,企业运营纳入高效、科学的轨道,截至10月末,实现利润12.4亿元,超过去年同期8亿元,实现了困境突围。 “公司出台的《管理创新成果评选奖励办法》,极大地激发了基层员工不断创新的积极性!”大庆炼化公司炼油一厂柴油加氢车间主任王德辉感慨地说。2015年,持续的低油价和严峻的生产经营形势,给国内各大炼油企业带来巨大压力。大庆炼化鼓励全员参与管理,员工提出的点子只要对生产经营管理有益,经过实践后,都能得到奖励。 公司利用两个月时间,组织六批管理人员到大庆油田采油九厂龙虎泡作业区学习现场标准化管理,成效显著。装置现场无论是物品摆放,还是设备管理,全部有所提升。 聚合物一厂乙腈车间员工从一点一滴做起,巡检中一条条管线摸,一个个螺栓检查,用“显微镜”查找隐患,用“放大镜”处理隐患,彻底消除生产装置区“跑、冒、滴、漏”低标准现象。员工们说,标准化管理检查问题公示板就是一面镜子,每天照一照,不让发生的问题重复出现,摒弃日常生产操作中的“陈规陋习”,促进员工良好行为习惯的养成。通过标准化管理,装置每天多产乙腈0.5吨,年可增效近百万元。 如今,标准化管理已经有六个体系在实施,遍布公司的主要管理领域。 炼油化工生产每天要面对数万个数据,公司实施e化管理,让管理从控制结果走向生产过程的优化,而这些都是依靠大数据来实施的。针对数据分析目前产品价格体系,公司适时调整生产方案,持续生产高附加值产品,按市场实际,多产汽油少产柴油,柴汽比不断优化,9月份柴汽比达到了0.85。 从2012年开始,公司实施模拟市场运行,加强成本考核,现已进入全面成本管理的试点阶段。对充满挑战的内外部环境,公司在各项指标持续向好的情况下,仍然持之以恒地提升企业管理水平,坚持开源节流,推动企业不断实现自我超越。 2015年,公司所有公务接待一律在单位食堂就餐,领导班子成员取消专车,出行全部实施派车制。在设备管理上更加细化成本,把用坏的机封返厂修理,修好的机封完全能达到设计要求,一年节省的费用也相当可观。 通过持续的管理提升,公司效益持续向好,在集团炼化企业中名列前茅。