生活报讯 （许哲宁 赵振宇/摄 记者栾德谦/文） 全国18个铁路局（集团），16个都来哈检修机车！29日，哈尔滨大功率机车检修段组合库内机械轰鸣，来自3900公里外的乌鲁木齐铁路局的HXN5B型机车正经历C5高级修，这是该辆机车运行81万公里后的“深度体检”。仅需8个工作日，机车便将重返乌准线煤炭运输主战场，为暑运能源保供提供核心动力。当天，记者一行来到检修段，现场体验机车检修的震撼与精细。

“超级工厂”优化流程 不到3小时拆解150吨机车

记者从铁路部门了解到，哈铁哈尔滨大功率机车检修段作为全国铁路HXN5、HXN3等大功率机车的“核心4S店”，承担着甘钟线、乌准线等干线的检修任务。据检修段段长张铁志介绍：“我们负责火车头的高级修任务，相当于汽车V8以上大功率机车的‘超级工厂’。全国有18个铁路局（集团），16个局的大功率机车都会来我们这里进行检修。”

29日上午，记者一行来到了该检修段，刚走进车间厂房，映入眼帘的就是一左一右两个巨大的火车头。右边的大功率内燃机车正在等待检修，一排巨大的空气管路仿佛展现着大功率机车的力量。左侧的大功率机车已经拆开，发动机、电机、轴轮等各个部件已分门别类进入各自的精修车间作业区，逐个部件进行精细化检修……

据工作人员介绍，以往机车检修需要从整体到局部、从外到内逐一解剖，先拆下机车外部的躯壳，再拆下内部管路“血管”，分离不同的系统，最后拆下大功率机车的“心脏”——柴油机。今年4月开始，哈尔滨大功率机车检修段通过调整布局，采取优先落地柴油机、再定位主发的新流程，减少吊车30%往复作业。专用工具“胶墩”的研发则针对柴油机锥形减震器拆卸难题，由90后副工长郝俊亮带领团队攻关完成，彻底替代高危锤击作业，效率提升40%。

暑运期间，面对激增的检修量，该段总装车间分解组装组创新推出“三大模块协同法”，12名车上人员与1名天车司机精密配合，将150吨机车拆解为钢结构外壳、30多吨的柴油机等15个关键部件，全程仅用2小时50分钟，较常规作业时间压缩近半。

全自动给车轮做“CT” 精准探伤毫米级缺陷

在检测机车车轮的全自动检测区域里，技术工人只需在操作面板上按一下按钮，探头就会贴近车轴和车轮并喷出油和水，进行详细的自动化检测。张铁志向记者进行了形象的介绍：“我们引进的相控阵探伤技术采用30多个探头，同时进行探伤检查，相当于医院使用的64排CT，轮对上哪怕有1毫米的缺陷都能发现，确保机车运行的绝对安全。”

在另一处检修区域，一名工人使用的扳手看起来非常智能。“这是力矩扳手，紧固过程中力矩合格，显示光带会呈绿色；若力矩不合格则显示红色，提示职工返工，从而保证作业关键环节的质量绝对可靠，避免人为疏漏影响机车基本质量。”张铁志告诉记者，在主要设备检修过程中，他们还引进了数字化管控系统。整个流程中，关键螺栓和部件的组装只要顺序或尺寸出现不合格的情况，系统都能感知到，随即发出蜂鸣报警，同时屏幕显示红色进行异常提示，提醒职工及时查找原因并处理。

满负荷“原地试跑” 24小时完成280多项试验

记者在该段的大修车间和电机检修车间中间看到，这里还有一处让火车头“横着走”的实验区域，地上除了有供火车头转向的大转盘，还能借助轨道让火车头横着平移，让人大开眼界。

吴美睿是班组里最年轻的女试车员，与她的师傅王晶每天要对机车中大大小小上万个部件进行检测和实验，特别要对机械部件、制动装置、电气元件等重要核心部分进行严格的检查。为了完成暑运检修任务，她们要掌握内燃机车钳工、制动钳工和机车电工的技能，才能把好机车质量的最后一关。

记者了解到，试车任务是机车出厂前最后的性能测试，相当于满负荷“原地试跑”，是检修中最关键的环节之一。机车的绝缘检测、保护性能、试运等280多项试验，都需要在24小时内查验诊断完成，是对她们体力、精力、耐心的极大考验。

吴美睿和王晶每天需要检查的项点达上千个，需要手写记录的也有500余个，每个项点都关乎每一个部件的稳定运转和安全行驶，疏忽不得。虽然机车是静止的，但围着机车一圈圈地检查，一天下来步数轻松超过2万步。

科研攻关提升效率 服务龙江经济发展

近两年，该段除了引进新的技术手段及全球领先的数字化设备，还立足自身开展科技研发和攻关，张铁志向记者介绍：“原来都是工人手工将衬板剃下来后人工焊接，劳动强度大且效率低。我们联合攻关，研制出了焊修机器人，不仅可以自动铣下衬板，还能通过机械手自动焊接，效率提高了3倍，职工的作业条件也大幅改善。”

据介绍，通过各种智能手段和新技术的应用，哈尔滨大功率机车检修段的检修过程质量更可靠、效率更高，也带动了经营效率的不断提升。2024年起，该段每年的高级修工作量突破150台，较历史最高年份增长了46%。修后机车的质量保持基本稳定，在满足铁路运输需求的同时，更好地服务于龙江经济发展。

目前，该段从事机车检修的工作人员平均年龄不足35岁，暑运期间已高效完成28台机车的检修工作，其推行的“大班组、小工位、单元化”管理模式，使C5修主线工期从11个工作日压缩至8个工作日，2024年自主检修率达95.7%，高级修创效1.6亿元。